注塑機的工作原理與（yǔ）打針用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。
注射成（chéng）型（xíng）是（shì）一個循環的（de）過程，每一周期主要（yào）包括：定（dìng）量加料—熔融塑化（huà）—施壓注射—充模冷卻—啟（qǐ）模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。
注塑機（jī）操作項目：注塑機操作項目（mù）包括控製鍵盤操作、電器（qì）控製係統操作和（hé）液壓係統操作三個方麵。分別進行（háng）注射過程動作、加料動作、注射壓力（lì）、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。
一般螺杆式注塑機的成型工（gōng）藝過程是：首先將粒狀或（huò）粉狀（zhuàng）塑料加入機（jī）筒內，並通過螺杆的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀（zhuàng）態（tài），然後機器進行合模（mó）和注射座前移，使噴（pēn）嘴貼（tiē）緊模具的澆口道，接著向注射缸通入壓力油，使螺杆向前推進，從而以很高的壓力和較快的（de）速度將熔料注（zhù）入溫度較低的閉合模具內，經過一定時（shí）間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便（biàn）可開模（mó）取出製品（保壓的目的是防止模（mó）腔（qiāng）中熔料的反流、向模腔內補充物料，以及（jí）保證製品具有一定的密度（dù）和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成（chéng）型製品質量的（de）前提（tí），而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高（gāo）的壓力（模腔內（nèi）的平均壓（yā）力一般在（zài）20~45MPa之間），因此必須有足（zú）夠大的合模力。由此可見，注射（shè）裝置和合（hé）模裝置（zhì）是注塑（sù）機的關鍵部（bù）件。
對塑（sù）料製品（pǐn）的評價主要有三個方麵，一（yī）是（shì）外（wài）觀質量，包括完整性、顏（yán）色、光澤等；二是尺寸和相對（duì）位置間的準確（què）性；三是與用途相應的物理性能（néng）、化學性能、電性能等（děng）。這些質（zhì）量要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。製品的缺陷主要在於模具（jù）的設計、製造精（jīng）度和磨損程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的技術人員（yuán）往往苦於麵對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局（jú）麵。
生產過程中工藝的調節是提高（gāo）製品質量和產（chǎn）量的必要途徑。由於注（zhù）塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時好一次隻改變一個條件，多觀察幾回（huí），如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤（wù）解（jiě），出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方麵的。例如：解（jiě）決製品注不滿的問題就有十多（duō）個可能的解決途徑（jìng），要選擇出解決問題症（zhèng）結的一、二個主要方案，才能真正解決問（wèn）題。此外，還應注意解決方案中（zhōng）的辨證（zhèng）關係。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。
